En Argentina, está prohibido comercializar granos con insectos vivos. Esta necesidad de “insectos cero” lleva en muchos casos a realizar un uso excesivo e incorrecto de insecticidas químicos. Recientemente, debido a las mayores preocupaciones por la inocuidad de los alimentos, la seguridad de quienes los manipulan y el ambiente, se ha puedo el énfasis en desarrollar esquemas de Control Integrado de Plagas. Éstos apuntan a reducir al mínimo el uso de insecticidas y a combinarlos con otras medidas de control, y así minimizar sus efectos negativos. Hasta noviembre de 2018, momento en el que fue prohibido (Resolución SENASA 149/2018), el insecticida tradicionalmente más utilizado por las plantas de acopio argentinas era el DDVP (diclorvós). Su alto poder de volteo lo convertía en el único recurso para eliminar de manera rápida los insectos adultos. Una mercadería infestada podía pulverizarse con DDVP en la planta de acopio durante la carga del camión y, al cabo de unas 2 horas, la mayoría de los insectos adultos estarían muertos, lo cual evitaría el rechazo de la mercadería en destino por insectos vivos. Si bien aplicar DDVP inmediatamente antes de despachar la mercadería permitía evitar los rechazos por insectos vivos en la mayoría de los casos, no representaba una solución completa para el problema de las plagas ya que no revertía los daños causados por los insectos en la mercadería (aparición de granos picados, pérdida de peso hectolítrico, presencia de deyecciones, etc). Entre las razones para la prohibición del DDVP, la Resolución explica que este principio activo ya se encontraba prohibido en los principales países importadores de productos argentinos y en países productores competidores, lo cual restaba competitividad a las exportaciones argentinas y las dejaba en desventaja comercial. Con la prohibición del DDVP, la opción de eliminar los insectos en el último minuto ya no está disponible. Esta coyuntura representa una oportunidad para avanzar hacia la implementación de los esquemas de Control Integrado de Plagas para granos almacenados, donde se combinan técnicas de Prevención, Monitoreo y Control Directo para evitar la aparición de las plagas, minimizar daños de calidad causados por insectos y minimizar los problemas derivados de la aplicación de insecticidas (residuos, impacto ambiental, toxicidad para operarios, entre otros). Los principales elementos de un Programa de Control Integrado de Plagas de Granos Almacenados se describen a continuación.
- Herramientas de prevención Los esquemas de Control Integrado de Plagas para granos almacenados hacen énfasis en las medidas de prevención. En la medida en que las plagas no aparezcan, tampoco aparecerán sus efectos indeseables (daños directos sobre el grano, rechazos por insectos vivos, aumento de costos por necesidad de aplicar insecticidas, rechazos por residuos de insecticidas, eventuales intoxicaciones y derrames de insecticidas, etc.).
- 2 1.1. Limpiar la planta, los silos y los transportes Una limpieza adecuada de las instalaciones durante todo el año ayuda a prevenir las infestaciones. Esto se debe a que los restos de granos y el polvo que quedan en la planta, los silos y los transportes son fuente de alimento y lugares de reproducción para los insectos, que estarán en condiciones de atacar la nueva cosecha o el grano ya almacenado. La limpieza debe realizarse antes de la cosecha y mantenerse durante todo el ciclo operativo. Se deben limpiar exhaustivamente las estructuras de almacenaje (silos y celdas) por dentro y por fuera (pisos, conos, conductos, paredes, parantes, techo, bocas de inspección, ventiladores), los transportadores de granos (norias, sinfines, caños de carga y descarga, cintas transportadoras) y los vehículos (camiones, tolvas, carros). Se recomienda mantener limpias asimismo las zonas con alta rotación de granos, por ejemplo, las rejillas y los pisos de las zonas de carga y descarga.
- – 1.2. Desinfestar las instalaciones vacías De forma complementaria, se recomienda aplicar un tratamiento químico en las instalaciones vacías para eliminar pequeñas poblaciones remanentes de insectos que pudieran haber quedado luego de la limpieza. Estos tratamientos consisten en la aplicación de insecticidas residuales en silos y celdas que reducen el riesgo de infestación por un tiempo prolongado después de su aplicación. Es importante destacar que estos tratamientos se deben aplicar luego de la limpieza y no en reemplazo. Las principales ventajas de los tratamientos con insecticidas radican en la facilidad para aplicarlos y en su elevada efectividad para eliminar insectos. Su mayor desventaja es que, de utilizarlos incorrectamente, representan un riesgo para la inocuidad, la seguridad de quien lo aplica y el medioambiente. Por esta razón, siempre se debe seguir estrictamente las indicaciones del marbete en cuanto a dosis, formas de aplicación, período de carencia, elementos de protección personal y gestión de envases vacíos.
- 3. Pre-limpiar el grano y descorazonar el silo El material fino que acompaña al grano (granos partidos, restos vegetales, semillas de malezas, tierra, etc.) se deposita en una columna central durante el llenado del silo, formando un corazón compacto que dificulta el pasaje del aire durante la aireación. Pre-limpiar el grano antes de llenar los silos reduce la cantidad de material fino y, por lo tanto, mejora la eficiencia de la aireación. El descorazonado del silo, que consiste en descargar un 3% del silo aproximadamente luego del llenado, tiene la misma utilidad: eliminar el corazón de finos y mejorar la circulación del aire. 1.4. Aplicar insecticidas preventivos en el grano Si se prevé una presión de insectos importante (almacenamiento por tiempo prologando o clima muy caluroso) a las medidas anteriores puede sumarse la aplicación de un insecticida líquido residual directamente sobre la mercadería. Debido al poder residual, el efecto protector del insecticida se extiende en el tiempo. Estos tratamientos se realizan con el grano en movimiento (durante la carga del silo o un trasilado) y se emplean los mismos principios activos que para las instalaciones vacías, aunque naturalmente difieren las dosis y la metodología de aplicación. En Argentina, los principios activos aprobados por el SENASA para su uso como preventivos en granos almacenados pertenecen a las familias de los 3 organofosforados y piretroides (Tabla 1). Es importante destacar que, si la mercadería que ingresa a la planta posee una infestación evidente o bien se sospecha una infestación oculta, la aplicación de un insecticida preventivo puede no ser eficaz para controlar la infestación y debe evaluarse la necesidad de realizar una fumigación con fosfina.
Para no comprometer la inocuidad del alimento es muy importante no exceder los límites máximos de residuos (LMRs) de cada principio activo estipulados para cada grano. Para esto, es fundamental respetar las dosis del marbete y evitar las aplicaciones repetidas. Además, es importante consultar los LMRs de los países de destino ya que éstos pueden diferir de los argentinos. Asimismo, se deben consultar las regulaciones gubernamentales locales y las exigencias comerciales de los clientes. 1.5. Aireación Cuando el grano ya está almacenado, el enfriado por aireación es la medida de prevención más importante. La aireación es económica, inocua y segura para la salud de los trabajadores y el medio ambiente. Su finalidad es enfriar cuanto antes el grano y mantenerlo (idealmente) por debajo de 17ºC, temperatura a la cual se limitan considerablemente el desarrollo y el daño que pueden causar los insectos. La termometría es un complemento fundamental de la aireación, ya que permite monitorear el avance del frente de enfriado y así ir rectificando la estrategia de enfriamiento. Asimismo, la eficiencia de la aireación puede optimizarse mediante controladores automáticos de aireación que, programados correctamente, permiten acortar los tiempos de enfriado y ahorrar energía eléctrica. En los lugares donde el clima no permite enfriar los granos hasta una temperatura segura se puede utilizar refrigeración artificial. Ésta consiste en utilizar equipos generadores de frío que proveen un caudal de aire a una temperatura y humedad relativa que favorece la conservación del grano independientemente del clima exterior, a expensas de un costo energético. Al igual que la aireación, la refrigeración no elimina los insectos sino que evita su proliferación, y es inocua y segura. 2. Monitoreo La presencia de insectos puede detectarse mediante un adecuado plan de monitoreo. Éste consiste en un documento escrito donde se estipula cuándo y en qué sitios se recolectará la información y cómo se analizará. Las posibilidades para el monitoreo incluyen la toma de muestras de granos (mediante calador o cucharín) y el uso de trampas. Las trampas pueden ser de caída (o “pitfall”), de feromonas y de cebo. 4 La termometría también es una herramienta valiosa para anticipar problemas de insectos. La detección de zonas de mayor temperatura en el granel puede indicar un foco de infestación por insectos o bien un aumento de la actividad fúngica, que rápidamente generará las condiciones el desarrollo de insectos. Independientemente del método, en general es válido que a mayor número de muestras o de trampas o de termocuplas, más representativa es la información obtenida del monitoreo. Debido a que la duración del ciclo de vida de los insectos está regulada por la temperatura, la frecuencia del monitoreo deberá ajustarse en función de la temperatura del grano. Así, un programa de monitoreo debería incluir una inspección del grano previamente al almacenamiento y luego los monitoreos deberían realizarse cada 30 días si los granos están fríos (menos de 17ºC), cada 20 días si están entre 17ºC y 25ºC, y cada 15 días si la temperatura supera los 25ºC. 3. Control directo: fumigación con fosfina Es posible que, a pesar de que las medidas de prevención se realicen correctamente, aparezcan insectos en la mercadería almacenada y sea necesario eliminarlos. Actualmente, una única metodología que permite eliminar todos los estadios del ciclo de vida de los insectos está disponible: la fumigación con fosfina. Otras alternativas más seguras y de menor impacto ambiental (por ejemplo, las atmósferas modificadas) están en desarrollo, pero aún no se utilizan comercialmente de manera rutinaria. La fosfina es un gas capaz de eliminar todos los estadios de desarrollo de los insectos, incluso los que se desarrollan escondidos dentro del grano, ya que difunde hacia el interior. La fosfina se genera por descomposición de fosfuros metálicos (de aluminio en el caso de las pastillas y de magnesio en el caso de los generadores) al entrar en contacto con la humedad del aire. Como regla general, en Argentina se recomienda una concentración mínima efectiva de 200 ppm de fosfina durante por lo menos 5 días dentro de la estructura de almacenamiento (silos, celdas, bolsas plásticas, etc.) para eliminar adultos, huevos y larvas de insectos. Para lograr estas condiciones se debe tener en cuenta 1) la hermeticidad del depósito y 2) la dosificación del fosfuro metálico. La hermeticidad debe ser la máxima posible para evitar las fugas del gas. Lo ideal es que el depósito sea construido de forma hermética específicamente para fumigación, sin embargo, esto no es común en los silos de Argentina. Por lo tanto, se deben tomar medidas para hermetizar los depósitos lo máximo posible, tales como tapar los ventiladores y los conductos de aireación y sellar todas las grietas y roturas, previamente al inicio de la fumigación. También es recomendable realizar el encarpado de la mercadería, que consiste en cubrir la superficie del granel con una lámina de polietileno de 150 micrones de espesor como mínimo y sellar sus bordes. Una baja hermeticidad determinará que la fosfina se escape rápidamente (al cuarto día o antes); en este caso es posible que los insectos adultos mueran, pero los huevos, larvas y pupas reiniciarán el ciclo de infestación a los pocos días. Para la dosificación es necesario respetar las instrucciones del marbete. La dosificación de fosfuro metálico recomendada para granos almacenados en silos y celdas es de 3 a 6 pastillas (de 3 gramos) por tonelada de grano. En condiciones más favorables (recintos muy herméticos, granos de baja adsorción, adecuada humedad y temperatura del grano, infestación leve) es posible aplicar las dosis más bajas del rango. Si las condiciones son más adversas se debe recurrir a las dosis mayores, sin sobrepasar el máximo permitido. Dosificar según la recomendación del marbete es fundamental para un tratamiento exitoso pero no garantiza el control de la infestación. La única forma de determinar si se han alcanzado las 200 ppm por cinco días es midiendo la concentración de fosfina en el silo. Antes de colocar las pastillas de fosfuro metálico, se debe señalizar el silo para alertar que hay una fumigación en marcha. 5 De lo expuesto se desprende que la fumigación no es un procedimiento instantáneo: se debe tomar el tiempo necesario para asegurar un correcto control de la plaga y para garantizar que las personas no estarán expuestas a concentraciones peligrosas del fumigante. Así, la fumigación generalmente demanda unos 8-10 días: 2 días para descomposición del fosfuro metálico, 5 días de exposición y, luego, entre 1 y 3 días de ventilación para que la concentración en el silo descienda por debajo de 0,3 ppm. Por lo tanto se deben planificar los despachos de grano en base a esos tiempos. Únicamente cuando la concentración de fosfina en el interior del depósito sea menor a 0,3 ppm se permite retirar la señalización de advertencia. A diferencia de los insecticidas preventivos, la fosfina carece de poder residual de modo que no ofrece protección una vez finalizado el tratamiento.
Fuente: INTA
